Elektrofahrzeuge und E-Ladesäulen mit bigHead®-Verbindungselementen

„Mit der zunehmenden Anzahl von Elektrofahrzeugmodellen, die in die Massenproduktion gehen, und einer Lade-Infrastruktur, die rasant ausgebaut wird, rückt die Maximierung von Kosteneffizienz und Produktionsraten immer mehr in den Fokus“, unterstreicht Manuel Ohmayer, bei Bossard Group Leader & Global Category Manager für Threaded Inserts / Embedding and Surface Bonding Fasteners: „Damit ist es auch von entscheidender Bedeutung, eine schnelle und präzise Befestigung in großen automatisierten Systemen sicherzustellen.“  

Von Anfang an: Verbundwerkstoffe besitzen nicht nur ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, sondern ermöglichen die Herstellung sehr leichter Strukturen – mit der Folge, dass Elektrofahrzeuge weniger Energie verbrauchen und es geringere CO2-Emissionen gibt, während gleichzeitig die Reichweite steigt. Dabei werden verschiedene Arten von Verbundwerkstoffen für immer mehr Fahrzeugkomponenten, aber auch bei E-Ladesäulen eingesetzt.  

bigHead®Verbindungselemente.Das Prinzip ist denkbar einfach. Auf einem Grundplattenkopf mit Perforierung werden Bolzen, Stifte, Muttern und andere Befestigungselemente aufgeschweißt. Dadurch kann der Befestiger im Gegensatz zu herkömmlichen Lösungen vielseitiger eingesetzt werden. Die vielfältigen Ausführungen überzeugen als ab- und ausreißfeste Verbindungen. Aus nicht rostendem oder verzinktem Stahl gefertigt, eignen sie sich ideal – ob geklebt oder eingebettet – für die unsichtbare Anwendung in Verbundwerk- bzw. Kunststoffen, Holz oder Laminaten.  

Auch moderne Technologien benötigen einfache, zuverlässige und passgenaue Lösungen, wenn es um technisch Grundsätzliches wie Verbindungs- und Montageelemente geht. Für den Einsatz von bigHead®-Produkten kennt Manuel Ohmayer viele Anwendungen aus der Praxis, drei Beispiele:   

Beispiel Batteriegehäuse/Elektromotor.Verbundwerkstoffe reduzieren hier nicht nur das Gewicht, sondern gewährleisten auch die Sicherheit des Batteriesystems und verbessern gleichzeitig die Effizienz der Antriebssysteme. Für das neueste Modell eines namhaften US-amerikanischen Elektrofahrzeugherstellers wurden bigHead®-Verbindungselemente in den Herstellungsprozess der Trennwand integriert, wodurch die Befestigungspositionen auf das Bauteil exakt ausgerichtet werden und ein zeit- und kostenintensive Nacharbeiten an den Befestigungselementen entfällt.  

Beispiel Strukturkomponenten im Innen- und Außenbereich.
Ob A-/B-Säulen, Türverstärkungen und Unterbodenverkleidungen – der Einsatz von geformten Verbundwerkstoffen ermöglicht eine stärkere Nutzung der Einheitsbauweise, trägt zur Reduzierung der Gesamtkomponentenanzahl im gesamten Fahrzeug bei und verringert die Komplexität der Fahrzeugendmontage. Hier ermöglicht die Oberflächenverklebung von bigHead®-Befestigern zuverlässige Verbindungen zwischen Verbundwerkstoffen und anderen Komponenten – wie zum Beispiel beim Supersportwagen Rimac Nevera, in dessen leichter Monocoque-Konstruktion aus Kohlefaser bigHead®-Befestiger den sicheren Halt der Verbundplatten und ausgewählter elektrischer Systeme gewährleisten, unabhängig von Geschwindigkeit und Geländebedingungen. 

Beispiel E-Ladesäulen.Hier war Sven Selbach, Key Account Manager bei Bossard Deutschland zur Stelle, als es für den spezialisierten Fertiger von Frontblenden darum ging, seinen Kunden, einen Hersteller von E-Ladesäulen, nicht nur von seinen Produkten zu überzeugen, sondern gleich auch eine Befestigungslösung mitzuliefern. „Hier war u.a. für die Alternative bigHead® ausschlaggebend, dass wir neben Qualität, Sicherheit und kostengünstiger Montage auch eine Lösung zur Hand hatten, die ‚unsichtbar‘ den Designvorstellungen der Konstrukteure nicht entgegenwirkte.“  

Es ist das tägliche Brot für Sven Selbach und Manuel Ohmayer: Mit der zunehmenden Vielfalt und Anzahl der Anwendungen von Verbundwerkstoffen wird es für Hersteller immer schwieriger, die richtige Befestigungslösung zu finden. Wenn das spezifische Knowhow und die Erfahrung fehlen, kann dies schnell zu Kompromissen führen – sei es in der Design-, Fertigungs- oder Endmontagephase. Manuel Ohmayer: „In diesen Umgebungen bleibt keine Zeit zum Experimentieren und Ausprobieren. Bossard aber spricht die Sprache seiner Kunden. Wir besitzen das weltweite Netzwerk samt permanenten Wissenstransfer sowie die Fähigkeit, Verbundwerkstoffe zu untersuchen, Befestigungslösungen zu testen und unsere Erkenntnisse weiterzugeben. Wir unterstützen unsere Kunden dabei, gleich beim ersten Mal alles richtig zu machen und kostspielige und riskante Versuche zu vermeiden.“ 

Mehr über bigHead® Verbindungstechnik bei Bossard: https://www.bossard.com/eshop/de-de/produkte/spezifische-verbindungselemente/verbindungstechnik-zum-einbetten-und-aufkleben/c/02.600/

Zum Artikel in der Webnews: https://www.bossard.com/de-de/ueber-uns/company/deutschland/webnews/webnews-43-2025-bighead-emobility/