Lagerautomatisierung: Die 6 häufigsten Schwächen bestehender Lager. Und wie man sie mit Lösungen von Quicktron beheben kann.

Die Realität heute ist nach wie vor oft diese Art von Lager: Es ist schon einige Jahre in Betrieb, wenig digitalisiert und automatisiert, mit einem hohen Anteil an manueller Arbeit. Technisch und prozessual ist es nicht mehr auf der Höhe der Zeit. Gegenüber dem vollautomatisierten modernen Lagern weist es eine Reihe von Nachteilen auf, die seinen Betrieb weniger wirtschaftlich und es weniger leistungsfähig machen.

Doch wie der Spezialist für die Lagerautomatisierung Quicktron zeigt, gibt es Lösungen, mit denen die größten Schwächen dieser Lager beheben lassen. Und mit denen auch ein betagtes Lager Schritt für Schritt fit für die Zukunft gemacht werden kann.

Gegen ineffiziente Flächennutzung: hochdichte Lagerung

Bedingt durch die lange Nutzungsdauer von Lagern sind viele von ihrer Struktur her noch auf manuelle Prozesse ausgelegt. Das bedeutet, dass die Regale nur für eine horizontale Ebene geplant wurden. Dadurch benötigt ein Lager sehr viele Regalgassen, die oft so breit sind, dass Menschen und Flurförderfahrzeuge sie nutzen können. Dadurch geht sehr viel Raum ungenutzt verloren, und bedingt durch die ineffiziente Nutzung des Lagervolumens sind auch Erweiterungen teuer.

Mit dem Cube-Storage-System von Quicktron lässt sich Volumen deutlich effizienter nutzen: Die Lösung kombiniert 4-Wege-Shuttles mit dichter Regalanordnung samt vertikaler Stapelung und Tiefenlagerung. Dadurch kann ein Großteil der Staplergassen ersatzlos entfallen. Dennoch geht diese Verdichtung nicht zu Lasten der Zugänglichkeit, denn den Transport übernehmen Automatische Mobile Roboter (AMR), Shuttles und Lifte.

Damit lässt sich das ungenutzte Volumen effektiv minimieren und stattdessen praktisch jeder Kubikzentimeter Lagervolumen nutzen. Das Ergebnis ist eine Erhöhung der Lagerkapazität um 50 bis 200 % bei gleichem Gesamtvolumen.

Gegen geringen Durchsatz: Multi-Roboter-Orchestrierung

Nicht nur die effiziente Nutzung des zur Verfügung stehenden Volumens ist ein wesentlicher Faktor für die Wirtschaftlichkeit, auch der Durchsatz ist es. In der Praxis wird diese oft durch langsame Kommissionierung, sequentielle Abläufe und Engpässe in Strukturen und Prozessen limitiert.

Abhilfe kann da eine Trennung von Lager- und Transportbewegung schaffen, wie Quicktron sie durch Multi-Roboter-Orchestrierung ermöglicht: Innerhalb der Regale bewegen sich 4-Wege-Shuttles und sorgen für eine schnelle horizontale Lagerbewegung. Die Transportbewegung vom Regal bis zur definierten Übergabestelle übernehme Autonome Mobile Roboter. Ein Robot Control System (RCS) sorgt für eine zentrale Steuerung und Koordination aller Prozesse.

Dieser Ansatz ermöglicht parallele statt sequentieller Abläufe – auch weil der Standort jeder einzelnen Palette oder Transporteinheit während des gesamten Prozesses bekannt ist. Erfahrungsgemäß lässt sich die Effizienz der Prozesse durch die Multi-Roboter-Orchestrierung um 200 bis 300 % steigern.

Gegen hohen Personalbedarf: Goods-to-Person-Automatisierung

In vielen Lagern läuft vieles noch von Hand – vom Einlagern über das Kommissionieren bis hin zum Bewegen der Güter. Das macht diese Vorgänge langsam, teuer, kaum skalierbar und fehleranfällig. Und oft fehlt auch das Personal: Durch den extremen Fachkräftemangel in Warehousing und Logistik arbeiten viele Lager unter Sollstärke.

Abhilfe schafft hier die Goods-to-Person-Automatisierung: Die Menschen bleiben an festen Arbeitsplätzen und übernehmen Aufgaben wie Verpacken, Kontroll- und Steuerungsaufgaben.  Roboter übernehmen alle Transporte und bringen die Waren zu den menschlichen Mitarbeitenden. Damit lässt sich ein vollautomatisches Handling von Waren und Paletten vom Wareneingang über die Lagerung bis hin zum Warenausgang realisieren.

Unterm Strich lassen sich auf diese Weise die Personalkosten um rund 40 % senken, bei drei bis vier Mal höherer Kommissionierleistung.

Gegen ineffizienten Materialfluss: hybride Flussarchitektur

Je nach Größe und baulichen Gliederung eines Lagers, Art der eingelagerten Güter und der durchschnittlichen Zusammensetzung einer Kommissionierung, sind die Wege im Lager oft sehr lang und die Routen komplex. Das mindert die Effizienz und Geschwindigkeit aller Vorgänge und damit die Wirtschaftlichkeit.

Gerade in bestehenden Lagern mit ihrer „gewachsenen“ baulichen Gliederung lässt sich der Materialfluss durch eine angepasste, hybride Flussarchitektur deutlich verbessern: Die Lösungen von Quicktron ermöglichen hier eine softwaregestützte Routenoptimierung durch das genau aufeinander abgestimmte Zusammenspiel verschiedener automatischer Transportsysteme. Die Bewegung innerhalb der Regale übernehmen 4-Wege-Shuttle, außerhalb der Regale transportieren AMRs die Waren zu oder von den Stationen. Die für die Verbindung zwischen Ebenen gibt es Lifte.

Das Ergebnis ist ein nahtloser End-to-End-Flow auf der optimalen Route vom Wareneingang durch das Lager bis hin zum Warenausgang – ganz ohne überflüssige Transportwege und Stopps.

Gegen geringe Flexibilität: Modularer Aufbau für unterschiedlichste Szenarien

Automated Storage and Retrieval Systems (ASRS) sind sehr leistungsfähig. Viele Systeme sind das aber nur in exakt dem Szenario und der Kapazität, für die sie ursprünglich einmal entworfen wurden. Einfache Skalierbarkeit oder Anpassung an sich ändernde Anforderungen oder Rahmenbedingungen wurden dabei oft leider nur ungenügend vorgesehen.

Weil die Veränderung eine der wenigen Konstanten in Warehousing und Logistik ist, setzt Quicktron bei seinen Lösungen konsequent auf Modularität: Grundlage aller Lösungen ist die Plattform QuickMix, die unterschiedlichste Szenarien abdecken kann, zum Beispiel Paletten, Behälter oder G2P. Für eine einfach Skalierbarkeit lassen sich jederzeit zusätzliche Shuttles oder AMRs hinzufügen.

In der betrieblichen Praxis bietet das den großen Vorteil, dass auch bei grundlegenden Änderungen von Prozessen oder Szenarien das vorhandene System weitergenutzt werden kann – und eine Skalierung ohne aufwändige Umplanungen möglich ist.  

Gegen Bestandsfehler: Software-basierte automatisierte Erfassung

Dass es Abweichungen zwischen dem theoretischen Bestand im Warehouse-Management-System und dem tatsächlichen im Lager gibt, lässt sich nie ganz vermeiden. Die wichtigsten Gründe dafür sind Fehler beim Wareneingang, Fehlkommissionierungen oder auch ganz banal, dass Waren nicht an ihrem Lagerplatz gefunden werden.

Die Differenz zwischen Soll und Ist sollte verständlicherweise möglichst gering sein. Die Lösungen von Quicktron ermöglichen genau das durch automatisierte Ein- und Auslagerung, eine zentral gesteuerte Verfolgung jeder Palette, jedes Behälters und jedes Lagerplatzes – und eine nahtlose Integration der Software für die Steuerung aller Prozesse im Lager in das unternehmenseigene WMS.

Damit lassen sich manuelle Fehler nahezu vollständig eliminieren. Stattdessen bewegt sich die Differenz zwischen Soll und Ist beim Bestand im Bereich von nur noch 0,01 %.

Fazit: Die wesentlichen Schwächen bestehender Lager lassen sich durch gezielte Automatisierung mit den Lösungen von Quicktron beheben. Am Ende steht ein Lager, das bei gleichem Volumen und weniger Betriebskosten mehr Kapazität, Leistung, Flexibilität und Zuverlässigkeit bietet.

Mehr dazu unter quicktron.com