Wenn Kunden Großes vorhaben, sind die Spezialisten in Kerpen gefragt

Im Jahre 1960 wurde die AHC von Ulrich Reininghaus und Herbert Friebe in Köln-Mülheim gegründet. Es dauerte Monate, bis die ersten Aufträge hereinkamen, aber dann ging es mit dem Unternehmen steil bergauf. Ein neuer, großzügig geplanter Produktionsstandort musste her, und er fand sich in Kerpen im Rheinland. Seither gilt das Werk Kerpen als das Stammwerk der AHC, zu dem sich seinerzeit noch die Verwaltung, die EDV, die Forschung und Entwicklung sowie die Anlagenplanung gesellte.

Heute hat das Werk Kerpen 115 Mitarbeiter und beschichtet technische Bauteile für rund 2.700 aktive Kunden, vornehmlich aus den Branchen Maschinenbau und Automobilindustrie. Standardverfahren sind Harteloxal (HART-COAT®) und Chemisch Nickel (DURNI-COAT®). Besonderheiten des Werkes Kerpen sind das Verfahren SILA-COAT® 5000, eine anodische Tauchlackierung zur Erhöhung der Alkalibeständigkeit, und die HC-Großteilanlage (HC-GTA). Gearbeitet wird an fünf Tagen in der Woche im 3-Schichtbetrieb mit dem Samstag als Back-up-Tag. Pro Jahr werden 3 Auszubildende aufgenommen, davon sind zwei Oberflächen-Beschichter und einer für z.B. Werkstatt oder Versand.

Früher kamen die Bauteile, die zu beschichten sind, mehr aus dem Maschinenbau, jetzt geht die Tendenz mehr in Richtung Automobilindustrie. Dennoch stammt immer noch 60% des Umsatzes aus dem Maschinenbau und 40 % aus dem Automobilbereich.
Im HART-COAT®-Bereich (HC-Bereich) werden Gehäuse aller Art beschichtet: beispielsweise Ventilgehäuse, Filtergehäuse oder Gebläsegehäuse für Waschmaschinen. Hinzu kommen noch Bauteile wie Getriebe- und Motorkolben, Kühlereinsätze für die Abgasrückführung, Kupplungsteile, Laufschienen für Warenverteilsysteme oder Walzen für die Papier- und Folienindustrie.


Im DURNI-COAT®-Bereich (DNC-Bereich) finden sich Bauteile wie Kupplungsnaben, Nadeln für Vergaser, Nebenläufer für Kompressoren, Pumpenteile für Kfz-Klimaanlagen, Technische Federn oder Testfelgen. „Wir haben eine relativ große Werkstatt, die die Anlagen in Schuss hält und auch ein Großteil der Gestelle baut, die für die Beschichtung erforderlich sind“, berichtet Werkleiter Ralf Nott. „Das gibt uns die notwendige Verfügbarkeit, Flexibilität und Schnelligkeit. Auch Sondergestelle werden konstruiert, beispielsweise, um Gussteile dort zu kühlen, wo sie während der Beschichtung überhitzen könnten. Durch die Kompetenz unserer Werkstatt können wir auf Kundenwünsche schneller reagieren.“

Die HC-GTA wurde vor knapp 10 Jahren neu gebaut. Hier werden große Teile wie Walzen, Rohre, Profile oder die erwähnten Laufschienen für Warenverteilsysteme hartcoatiert. „Das Handling, Abdecken und Klemmen großer Bauteile ist sehr anspruchsvoll”, erläutert Vertriebsleiter Olaf Igelbrinck. „Darüber hinaus gibt es kaum Wettbewerber, die in der Lage sind, Teile bis 8 m Länge zu harteloxieren.” Eine große Lagerhalle ermöglicht die Lagerung großer Teile sowie Teile aus Abrufaufträgen, z.B. für Automobilzulieferer.

QS-Leiter Helmut Lohmar erläutert, dass jährlich 35.000 Aufträge bearbeitet werden. Stolz ist er darauf, dass die Reklamationsquote unter 0,5 % liegt. „Das Bewusstsein für gute Arbeitsqualität ist bei der kompletten Mannschaft vorhanden. Der Aufwand im Bereich der Dokumentation der Beschichtungsabläufe hat in den letzten Jahren kontinuierlich zugenommen, nicht zuletzt durch mehr Aufträge aus dem Bereich der Automobilindustrie. Da muss man sich auf seine Mannschaft voll verlassen können. Jede Reklamation bedeutet einen noch größeren Aufwand als die Sorgfalt bei der Bearbeitung der Aufträge,“ resümiert Helmut Lohmar.

Über die Aalberts Surface Treatment GmbH

AHC Oberflächentechnik GmbH umfasst 19 Werke mit dem Stammsitz in Kerpen bei Köln. Schwerpunkt des Geschäftsfeldes der AHC-Gruppe ist die funktionelle Veredelung von technischen Oberflächen als Dienstleistung. Bauteile beispielsweise für die Automobilindustrie, für den Maschinenbau, für die Elektrik und Elektronik sowie für zahlreiche andere Branchen werden mittels patentierter und eigen-entwickelter Verfahren vor Korrosion und Verschleiß geschützt oder mit speziellen Eigenschaften versehen. Bewährt haben sich die Verfahren der hartanodischen Oxidation von Aluminium-Werkstoffen (HART-COAT®) und der chemischen Vernickelung von Eisen- und Nicht-Eisen-Werkstoffen (DURNI-COAT®). Während mit ersterem Verfahren, auch als Harteloxal bekannt, eine harte Aluminiumoxidschicht erzeugt wird, beschichtet man mit dem zweiten Verfahren die Oberfläche mit einer Nickel-Phosphor-Legierung bestimmter Zusammensetzung.

Als weitere Verfahren seien erwähnt die plasmachemischen Verfahren zur Veredelung von Magnesium-Werkstoffen (MAGOXID-COAT®) und von Aluminium-Werkstoffen (KEPLA-COAT®) sowie eine spezielle Dünnchrombeschichtung DURALLOY® für tribologische Herausforderungen.

AHC Benelux mit seinen zwei Standorten in Eindhoven und Venlo, Niederlande, erweitern das Dienstleistungsangebot durch eine Reihe von Gleitbeschichtungen, die unter dem Begriff "Synergetische Beschichtungen" zusammmengefasst sind. Weitere Verfahren sind Beschichtungen mit Nickel-Sulfamat, Zinn, Silber und Gold. Abgerundet wird das Angebot der Niederländer durch hartanodisierte "AHC-Zylinderrohre" aus Aluminium, die überwiegend in der Pneumatik- und in der Niederdruck-Hydraulik-Industrie eingesetzt werden.

Für patentierte Beschichtungen werden Lizenzen in alle Welt vergeben. Weltweit wird durch die RIAG Oberflächentechnik AG in der Schweiz der gesamten Bedarf an Prozesschemikalien für Verfahren zur chemischen und elektrochemischen Behandlung von Metallen und Kunststoffen abgedeckt.

Prozesstechnologie ist für die AHC-Gruppe von großer Bedeutung. Um jederzeit speziell bedarfsorientiert zu produzieren, wird eine enge Zusammenarbeit mit den Kunden gepflegt. Bestehende Verfahren und Applikationen werden optimiert und kontinuierlich neue Möglichkeiten entwickelt.

AHC-Berater unterstützen die Kunden von der Planungs- und Konstruktionsphase an, sie helfen bei der Definition des exakten Anforderungsprofils ebenso wie bei der Wahl der optimalen Materialien und Verfahren.

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