„Gleich mehrere OEMs klopften in diesem Fall bei uns an“ berichtet Dirk Stier, Vertriebsleiter der GL GmbH Metall- und Werkstatttechnik. Die Konstrukteure aus Frickenhausen sind bekannt für ihre zuverlässigen und benutzerfreundlichen Geräte für Kfz-Werkstätten. Daher verlassen sich auch namhafte Automobilhersteller gerne auf den Erfindergeist der Schwaben. Bei den Anfragen geht es um einen neuen Getriebeheber, der besser, ergonomischer und sicherer als bisherige Hebezeuge sein soll. Nur die Rahmenbedingungen werden definiert, doch das reicht für die erfahrenen Entwickler aus. „Wir hatten zu diesem Zeitpunkt schon ein Bild des neuen Getriebehebers vor Augen. Allerdings wussten wir nicht, ob und wie es sich hydraulisch umsetzen lässt“, erzählt Stier. Dafür holen sich die GL-Konstrukteure Entwicklungspartner Bott ins Boot. Denn die Mössinger Hydrauliker sind nicht nur Experten in ihrem Fach, sondern haben auch ein hervorragendes Gespür für die Anwenderseite. Gezielt hinterfragen sie Arbeitsabläufe und Zielsetzung und erarbeiten gemeinsam mit GL die Anforderungen an die Zylindereinheit. So wird aus „besser, sicherer und ergonomischer“ ein klar umrissenes Lastenheft für einen außergewöhnlichen Getriebeheber.

Kraftsparend schrauben statt pumpen

Mobile Getriebeheber übernehmen bei Wartungs- und Reparaturarbeiten im Motorraum eines Fahrzeuges im wahrsten Sinne des Wortes eine tragende Rolle. Mit ihnen wird das Getriebe während des Ausbaus gestützt, anschließend abgesenkt und nach unten aus dem Motorraum entnommen, innerhalb der Werkstatt transportiert und nach getaner Arbeit für den Einbau wieder von unten in den Motorraum gehoben. Sämtlichen Arbeitsschritte müssen möglichst sicher vonstattengehen. Doch bisher plagen sich Monteure oft mit Hand- oder Fußpumpen ab, mit deren Hilfe sie die Last häppchenweise in die Höhe pumpen, denn schnell und druckluftunterstützt fahren gängige Hydraulikzylinder nur ohne Last aus. Auch beim Absenken und Manövrieren der schweren Bauteile ist große Sorgfalt geboten, damit das gesamte Konstrukt weder kippt noch an Druckluftschläuchen hängen bleibt.

„Das wollten wir natürlich besser lösen“ berichtet Markus Haist, Prokurist und Verantwortlicher für Vertrieb und Technik der Wolfgang Bott GmbH & Co. KG. Warum also den Hydraulikzylinder nicht völlig autark, vom Druckluftnetz unabhängig und auch bei Belastung schnell und ohne manuellen Krafteinsatz betreiben? Kurzerhand bringen die Experten von Bott die Idee ins Spiel, die Hydropumpe mithilfe eines Akkuschraubers anzutreiben. Der Ansatz ist grundsätzlich nicht unbekannt, doch bisher hat sich noch niemand daran gewagt, diese Betriebsart industriell und für den Schnellhub unter Last einzusetzen. Ein handelsüblicher Akkuschrauber ist normalerweise in jeder Werkstatt zur Hand und im Vergleich zum Druckluftbetrieb arbeitet er energieoptimiert und ist unabhängig von einer stationären Energieversorgung.

Ein Prototyp wird gebaut, in dessen Inneren die von Bott entwickelte, Zylindereinheit steckt. Abhängig von der Drehzahl des Akkuschraubers funktioniert der Schnellhub damit auch unter der zuvor definierten Maximallast. Schon bei diesem Modell sind für den Feinhub und das Absenken des Zylinders zwei Pedale integriert, damit beide Hände während des Bedienens frei bleiben. Nach dem Bau des ersten Mustergerätes ziehen die Entwickler zusätzlich die Expertise des zuständigen TÜVs zu Rate. Schließlich steht am Ende des Projekts die Prüfung und Freigabe an. Doch das Gespräch mit den Sachverständigen des TÜV bringt zusätzliche, für die Hydrauliker bisher unbekannte Anforderungen ans Licht.

Getriebe liegen nie wirklich mittig auf

Zwar zeigen die ersten Tests mit dem Prototyp, wie zuverlässig der Lastenheber insgesamt und der Schnellhub im Speziellen arbeitet. Allerdings war man bisher von einer relativ gleichmäßigen Beladung des Zylinders ausgegangen. Doch Getriebe liegen in der Praxis nie wirklich mittig auf der Aufnahme eines Getriebehebers, selbst wenn sie sorgfältig positioniert werden. Eine Tatsache, die im Werkstattalltag so selbstverständlich ist, dass man schlicht versäumt hatte, sie zu erwähnen. „Aus hydraulischer Sicht ist das beinahe eine Katastrophe“ erklärt Markus Haist. Denn Hydraulikzylinder sind nicht für übermäßige Querkräfte geeignet und können bei zu hoher exzentrischer Belastung verklemmen. Ein Sicherheitsproblem, das es zu lösen gilt und die Hydraulikspezialisten natürlich zusätzlich anspornt.

Neue Denkansätze machen Unmögliches möglich

Weitere Entwicklungszyklen folgen, in denen das Team den Hubzylinder optimiert. Dabei machen die Experten von Bott scheinbar Unmögliches möglich und erschaffen eine Zylindereinheit, die sowohl im Schnellhub als auch vollausgefahren die auftretenden Querkräfte bewältigt. Der zusätzliche Nutzen, den diese neue Lösung bietet, ermutigt die Auftraggeber, ihre ursprünglichen Grenzwerte zu erhöhen. Die Leistungsdaten des neuen Getriebehebers liegen daher heute weit über den anfänglichen Vorgaben. Durch die spezielle Ausführung der Zylindereinheit trägt das mobile Gerät nun auch außermittig platzierte Getriebe bis 600 kg und befördert sie schnell und sicher auf die maximale Arbeitshöhe, die mittlerweile bei 2000 mm liegt. Gleichzeitig verlagern die Entwickler das Hauptgewicht des hydraulischen Kraftpakets nach unten, um den Schwerpunkt des Hubgerätes möglichst weit abzusenken und damit einen kippsicheren Stand zu gewährleisten. Ein spezielles Fahrwerk von GL mit vier Lenkrollen, zwei davon gebremst, und mit Verdrehsicherung runden das Gesamtwerk ab. Damit lässt sich der mit 750 x 750 x 850 mm sehr kompakte Getriebeheber sicher manövrieren.

Außergewöhnliche Lösung mit Spielraum

Der Weg zum optimalen Getriebeheber war zwar zunächst etwas holprig. Doch durch die enge Zusammenarbeit und den Ehrgeiz, über den Tellerrand zu schauen, haben GL und Bott eine außergewöhnliche Lösung auf die Beine gestellt, die den Umgang mit schweren Bauteilen erheblich erleichtert. Die neueste Entwicklung verspricht sogar noch weitere Einsatzfelder für die Zukunft, denn die Zylindereinheit mit Akkuschrauber-Antrieb ist in alle Richtungen skalierbar.

„Die Anfrage eines Werkstattgeräteherstellers brachte uns auf das Konzept dieses praktischen und im Vergleich zur Druckluft günstigen Antriebs für den Hydraulikzylinder“ berichtet Markus Haist, Prokurist und Verantwortlicher für Vertrieb und Technik der Wolfgang Bott GmbH & Co. KG über das neue Design. Der von Bott entwickelte, einfachwirkende Teleskop-Hydraulikzylinder kommt ohne Muskelkraft, Elektroanschluss oder Druckluft aus. Ein handelsüblicher Akkuschrauber genügt, um die integrierte Antriebseinheit und damit den Hydraulikzylinder zu betreiben. Abhängig von der Drehzahl des Akkuschraubers fährt der Zylinder schnell aus und lässt sich im Anschluss durch Öffnen des Ablassventils wieder sanft absenken. Selbst bei außermittiger Belastung kommt der Teleskop-Zylinder nicht aus dem Tritt und läuft sauber und gleichmäßig durch. Zusätzlich zum Schnellhub über den Akkuschrauber bietet der Mössinger Hydraulik-Spezialist mit einem integrierten Fußhebel die Möglichkeit, den Teleskop-Zylinder bei Bedarf eigenhändig zu betätigen, zum Beispiel um dessen Halteposition exakt zu justieren.

Flexible und energieoptimierte Lösung für die Industrie

Der Ansatz, eine Hydropumpe mithilfe eines Akkuschraubers anzutreiben ist zwar grundsätzlich nicht unbekannt, Bott präsentiert jedoch mit dem neuen kompakten Hydrauliksystem erstmals eine professionelle Lösung für den anspruchsvollen industriellen Einsatz. Die kompakte und leichte Bauweise ermöglicht es, den leistungsstarken Teleskop-Hydraulikzylinder sowohl in stationären als auch mobilen Geräten oder Anlagen zu verbauen. Im Vergleich zum Druckluftbetrieb arbeitet der Akkuschrauber-Antrieb energieoptimiert und ist unabhängig von einer stationären Energieversorgung. Prädestiniert ist der neue Teleskop-Zylinder für Hubvorrichtungen in Montage- oder Werkstattbereichen und überall dort, wo üblicherweise noch von Hand oder mit dem Fuß gepumpt wird. Denn er lässt sich komfortabel bedienen und verbessert entscheidend die Arbeitsergonomie.

Individuelle Auslegung auf Kundenwunsch

Der Auslegung des neuen, einfachwirkenden Teleskop-Hydraulikzylinders sind praktisch keine Grenzen gesetzt. Je nach Anforderung passen die Mössinger Hydraulikexperten die Kenngrößen des Systems individuell an und erfüllen neben Standards ganz nach Bott Manier auch kundenspezifische Sonderwünsche.

„Während der Entwicklung unseres neuen Rückschlagventils begeg­neten uns so viele Anwendungen aus unterschiedlichen Bereichen, dass wir gleich eine ganze Baureihe hervorgebracht haben“, erklärt Nico Bott, Geschäftsführer der Wolfgang Bott GmbH & Co. KG, das breite Sortiment. Das von den Hydraulik-Experten entwickelte neue Rückschlagventil RKVWG ist wendbar und lässt sich in oder gegen die Sperrrichtung einschrauben. Damit ist das Ventil für zwei Anwendungsfälle einsetzbar und erleichtert somit die Lagerhaltung der Anwender.

Durch besonderes Dichtsystem nahezu leckagefrei

Zum Absperren wird eine Ventilkugel durch eine Feder auf den Ventilsitz gedrückt. Zusätzlich hat Bott dazwischen ein elastisches Dichtelement eingebracht. Somit schließt nicht Stahl auf Stahl son­dern Kunststoff den Medienfluss ab. Dieses Dichtsystem aus primä­rer und sekundärer Dichtung sorgt für höhere Dichtheit und macht das Ventil nahezu leckagefrei. Weil Bott für die Neuentwicklungen darüber hinaus hochwertige und aufeinander abgestimmte Werkstoffpaarungen verwendet, verspricht das RKVWG-Ventil eine lange dynamische Funktion in verschiedenen Einsatzbereichen.

Die Standardversion aus Stahl mit Rohrgewinde gibt es in den Anschlussgrößen NG 06 bis NG 10 und einem Nenndurchfluss von zehn bis 50 l/min. Der Öffnungsdruck beträgt etwa 0,25 bar. Für einen großen Einsatzbereich gibt es ein breites Sortiment an Ventilen mit verschiedenen Durchmessern und Längen.

Edelstahlvarianten für Einsatz in Wasserstoff-Tankstellen

Für den Einsatz in aggressiver Medienumgebung gibt es das RKVWG zusätzlich in den rostfreien Edelstahlsorten 1.4305 und 1.4571. Somit lässt sich das wendbare Rückschlagventil auch in korrosions- und säurekritischen Umgebungen wie der Prozess- und Lebensmit­telindustrie sowie der chemischen Industrie einsetzen. Zu Anwen­dungen in der Gas-, Öl- oder Kraftstoffumgebung gehören vor allem die aktuellen Top-Einsatzbereiche Adblue und Wasserstoff-Tankstel­len. Darüber hinaus zeigen Interessenten aus dem Apparatebau, Rohrleitungsbau oder Maschinenbau genauso wie aus dem Schiffsbau und Offshore-Bereich, dass die Neuentwicklung von Bott genau zur rechten Zeit kommt.

„Wir sind durch und durch Hydrauliker und verstehen die Herausfor­derungen unserer Kunden“, versichert Nico Bott, „deshalb finden wir auch immer die passende Ventillösung“, so der Geschäftsführer der Wolfgang Bott GmbH & Co. KG weiter. Das Familienunternehmen wartet mit einem großen Sortiment an Rückschlagventilen für viele Einsatzbereiche auf. Das umfasst einschraubbare Rückschlagventile mit metrischem, zölligem oder UNF-Gewinde, steckbare Ventile oder solche mit SAE-Anschlussbild, genauso wie Wechselrückschlag­ventile und hydraulisch entsperrbare Rückschlagventile. „Also alles, was in der Hydraulik etabliert ist“, betont Markus Haist, Technischer Leiter bei Bott.

Ventile in unzähligen Varianten schnell verfügbar

Dazu gehören Ventile mit Öffnungsdrücken von weniger als 0,05 bis über 100 bar und mit Volumenströmen bis 600 l/min., Standard­ventile bis 350 bar sowie spezielle Lösungen bis 1500 bar. Zahlreiche Varianten an Größen, Werkstoffen und Einbauarten enthält der Baukasten aus Standardventilen, die das Ventil-Kompetenzzentrum in Rosenheim unmittelbar nach der Bestellung aussenden kann. Die sind robust, hochwertig und aus vielen unter­schiedlichen Stahl- oder Edelstahlarten „made in Germany“ herge­stellt. Dazu gehören auch Ventile für anspruchsvolle Umgebungen wie beispielsweise im Flüssiggasbereich oder für Gasmotoren. Hier sorgen medienverträgliche Dichtungen dafür, dass Benzin, Hydrauliköl, Kühlschmierstoff oder AdBlue den Rückschlagventilen genauso wenig anhaben kann, wie hohe Temperaturen.

Findet sich im Standardprogramm kein passendes Produkt, können Sonderventile weiterhelfen, von denen Bott im Laufe der Jahre ein großes Repertoire angelegt hat. Darunter finden sich beispielsweise mechanisch betätigte Sitzventile, spezielle Logikventile für Pressen, schwerkraftbetätigte Sperrventile in Landmaschinen oder Druckven­tile, die in Straßenbahnen eingesetzt werden. Darüber hinaus gibt es auch Spezialventile für Druck-, Sperr- und Wegefunktionen in Sitz- und Schieberbauweise für Sondermedien sowie Hoch- und Tieftemperaturanwendungen.

Ventilfertigung mit modernen Maschinen

Für die Fertigung steht Bott ein hochmoderner Maschinenpark zur Verfügung, in den ständig investiert wird. Nico Bott nennt den Grund dafür: „Mit einer Fertigungstiefe von über 90 Prozent haben wir die volle Kontrolle über Qualität und Termine. Das schätzen sogar einige Wettbewerber, die zum Kreis unserer treuesten Kunden zählen.“

„Am Anfang waren wir skeptisch. Und am Ende haben wir uns wohl selbst übertroffen“, erzählt Markus Haist, Technischer Leiter der Wolfgang Bott GmbH & Co. KG. Wenn solche Töne aus einem Unternehmen kommen, das sonst ein Meister des Understatements ganz im Sinne traditioneller, schwäbischer Hidden Champions ist, dann muss etwas Außerordentliches dahinter stecken. Grund genug für uns, genauer nachzufragen. Um was geht es also genau?

Wenn sogar ein Hidden Champion aus sich heraus geht

Die Mössinger Hydraulikexperten haben für die Bürkle Pressen ein Mikro-Steuerregelventil entwickelt. Das regelt fein und wohldosiert den tröpfchenweisen Durchfluss kleinster Ölmengen, um den Volumenstrom in den Pressen für die Leiterplattenherstellung konstant zu halten. Aber ist das etwas Besonderes? Durchaus, denn nicht nur die zu regelnden Parameter sind winzig, auch die Abmessungen, in dem die Regelungstechnik untergebracht ist, sind mit 50 x 55,5 x 90 mm sehr klein. Das war ein wichtiges Kriterium – dazu später mehr. Und in der Anwendung zählen ebenfalls kleinste Einheiten.

Doch zurück zum Anfang: Als der Pressenersteller Bürkle im Rahmen seiner Second Source Strategy einen weiteren Anbieter für die Regelungstechnik in seinen Pressen suchte, wollte Bott das zu­gleich auch besser machen. Denn auf den Pressen der Robert Bürkle GmbH werden beispielsweise Kreditkarten und auch Leiterplatten hergestellt. Die verlangen in der Herstellung sehr viel Fingerspit­zengefühl bei Druck und Temperatur. Weil dabei höchste Qualität gefordert ist, kommen weltweit die qualitativ hochwertigen und zuverlässigen Pressen aus Freudenstadt zum Einsatz. Sowohl bei der Herstellung von Basismaterial als auch in der Endfertigung überzeugen die Schwarzwälder durch Genauigkeit und Konstanz hinsichtlich Druck und Temperatur. Und dabei geht es um winzige Einheiten.

Komplexe Leiterplatten finden sich heute in jedem Produkt

In den Bereichen Automobil, Luftfahrt, Solarenergie oder Elektronik aber auch in vielen anderen Branchen verlässt heute kein Produkt mehr ohne Leiterplatte die Herstellung. Dabei steigen die Anforde­rungen an elektronische Komponenten für alle Anwendungen ständig an. Meist sind Leiterplatten nicht mehr einfache Standard-Produkte, sondern immer häufiger integraler Bestandteil einer Gesamtlösung. Um der Komplexität heutiger Schaltungen gerecht zu werden, wird das Layout über mehrere Lagen geplant (Multi­layer). Die – stets gerade – Anzahl der Lagen beträgt zwischen vier und 24. Und damit diese Lagen zuverlässig zu einem sicher und dauerhaft funktionierenden Multilayer verpresst werden können, setzen qualitätsbewusste Hersteller in der ganzen Welt Bürkle-Pressen ein.

Die Freudenstädter bauen Pressen für das Herstellen von Multilayern mit vier Etagen bis 24 Etagen. Die Presskraft, die die Pressen erzeugen können reicht dabei von 400 kN bis 20.000 kN. Dafür sind den Pressen je nach Modell Behälter mit 70 bis 1500 Liter Hydrauliköl beigestellt. Die Presszeiten reichen, je nach Produkt, von 15 Minuten bis zu sechs Stunden. „Und da geht die Herausforderung los, denn der Druck muss zwingend immer konstant bleiben, „und das bei 100 bar genauso wie bei 300 bar“, wie Christoph Müller aus der Konstruktion von Bürkle berichtet.

Die klügere Presse gibt nach – dank Bott kann sie es

Durch die Wärmeeinbringung in die Kunststoffleiterplatten dehnt sich das Material jedoch über den Presszeitraum aus. Würde die Presse jetzt nicht nachgeben und ausgleichen, wäre die komplette Pressenfüllung an Leiterplatten zerstört. „Ein immenser Wert in diesem Stadium der Wertschöpfung wäre verloren“, betont Müller. „Dass das nicht passiert, dafür sorgt unser Mikro-Stromregelventil“, versichert Haist.

Das von Bott 2016 entwickelte 2-Wege Mikro-Stromregelventil hält den eingestellten Volumenstrom, unabhängig von der Druckdiffe­renz am Ventil, konstant. Die Messblende und die Druckwaage sind in Reihe geschalten, wobei die Messblende der Druckwaage nachgeschaltet ist. Für die ordnungsgemäße Funktion muss eine gewisse Mindest-Druckdifferenz an der Messblende vorhanden sein.

Feineinstellung von 0-5 l/min. über massiven Drehknopf

Die Hydraulik funktioniert dabei genial einfach und ist gegenüber einer elektronischen Regelung eindeutig im Vorteil. Der Aufbau mit Blende und Druckwaage fungiert quasi als Drossel und die will bei Druckdifferenzen den Strom immer im Gleichgewicht halten. Die Öltropfen, die zum Ausgleich der Druckdifferenz das Ventil durchströmen, müssen dabei immer gleich groß sein, also die gleiche Flüssigkeitsmenge. „Und zwar egal, ob im System 100 oder 300 bar anliegen, das ist die Kunst dieser Regelung.“ Der Volumenstrom wird dabei nur in eine Richtung (AàB) geregelt. In umgekehrter Richtung darf das Ventil nicht durchströmt werden. Für den Fall, dass der Volumenstrom in beide Richtungen geregelt werden soll, muss eine sogenannte Gleichrichterschaltung vorgesehen werden.

Die Einstellung erfolgt über einen Drehknopf, mit dem die Messblende fein verstellt werden kann und den Volumenstrom zwischen null und fünf Liter pro Minute regelt. Der Einstellwinkel beträgt 270°. Jenseits der technischen Funktionalität sorgt auch die Fertigungsqualität für Vertrauen beim Anwender. So äußert sich Hydraulikmonteur Uwe Henschel begeistert: „Der Drehknopf ist massiv ausgeführt und rastet sehr angenehm. Das schafft Vertrauen und vermittelt einem, als wäre es für die Ewigkeit gemacht. Solche Sorgfalt erlebt man heute nur noch selten.“

Lösung nur durch höchstes Qualitätsverständnis möglich

Haist nennt Gründe dafür: „Erstens entspricht das unserem Qualitätsverständnis und zweitens müssen Sie einfach hochgenau arbeiten, wenn das alles innerhalb dieses kleinen Bauraums untergebracht werden und tadellos funktionieren soll.“ Bei den kompakten Abmessungen gab es für Christoph Müller keine Kompromisse. „Wir wollten wegen des neuen Stromregelventils nicht den gesamten Hydraulikblock für unsere Anlagen ändern müssen. Alleine schon wegen der Ersatzteilversorgung wäre das nicht sinnvoll gewesen.“ Auch die Einführung des Ventils hätte sich dann enorm verzögert. Also haben die Experten von Bott somit das zunächst für unmöglich Gehaltene möglich gemacht. Seit Anfang 2017 wird das neue Mikro-Stromregelventil von Bott in den Bürkle Pressen verbaut. Und dass das Bott Mikro-Stromregelventil obendrein auch noch die Funktion dreier herkömmlicher Ventile erfüllt, treibt das Ganze auf die Spitze. Aber das wollte man beim verschwiegenen Hidden Champion eigentlich gar nicht erzählen.

„Mit dem zusätzlichen Bearbeitungszentrum, dem neuen Container und der Verkettung mit der beste­henden Anlage erhöhen wir unsere Flexibilität“, ist sich Daniel Ehrnsberger sicher. „Vor allem, wenn ungeplante Zwischenarbeiten eingeschoben werden müssen, haben wir jetzt mehr Möglichkeiten“, so der Leiter der Fräserei bei der Wolfgang Bott GmbH & Co. KG. Das Unternehmen hat erneut den Standort Mössingen gestärkt und in ein weiteres Heller-Bearbeitungszentrum H4000 sowie einen flexiblen Paletten Container FPC 1000 von Fastems investiert. Beide Maschinen wurden in die bestehende Anlage integriert und für eine automatisierte Fräsfertigung miteinander verknüpft. So versorgen jetzt zwei Ladestationen zwei Heller BAZ.

Ein Leitrechner verteilt die Aufgaben

Ein Leitrechner übernimmt die Planung der Bearbei­tung nach Termin- und Dringlichkeitspräferenzen der Auftragsvorbereitung. Wenn während Pausen, Urlaub oder Krankheit weniger Mitarbeiter anwesend sind, kann der Fertigungsverbund Aufträge mit weniger Palettenwechseln abarbeiten. Genauso können nun langwierige Bearbeitungszyklen, wie sie für die Herstellung komplexer Hydraulikblöcke anfallen, in die mannlose Fertigungszeit über Nacht verlagert und vollautomatisiert abgearbeitet werden.

Geschäftsführer Nico Bott verspricht sich von der verketteten und automatisierten Lösung aus zwei H4000 BAZ und zwei Fastems-Containern eine deutliche Erhöhung der Fertigungsflexibilität. „Wir können nun wesentlich schneller auf ungeplante und hochdringliche Aufträge reagieren und Arbeiten einfacher mal dazwischen schieben.“ Denn trotz aller Automatisierung haben immer noch die Mitarbeiter die Hoheit über die Fräsvorgänge.

Stress sinkt, Mitarbeiter arbeiten zufriedener

Darüber hinaus sorgt die neue Anlage für mehr Zufriedenheit bei den Werkern. Denn, dass die Fräs­vorgänge in unbeaufsichtigten Phasen, beispielswei­se bei Krankheitsausfällen aber auch bei Pausen und Besprechungen dennoch prozesssicher, wiederhol­genau und zuverlässig ablaufen, senkt den Stress­level erheblich.

Text und Bilder auch unter www.pressearbeit.org